一、核心工藝原理：四級精準處理體系

中天恒遠針對礦井污水 “三高一變”(高懸浮物、高礦化度、高重金屬、水質成分波動)的典型特征，采用 “高效預處理 + 重金屬去除 + 膜深度分離 + 資源化回收” 的模塊化工藝，實現污染物階梯式凈化與資源循環：

1. 預處理階段：懸浮物高效截留與水質緩沖

作為礦井污水處理的核心前置環節，該階段聚焦煤粉、巖粉等固體雜質的快速分離，降低后續工藝負荷：

多級固液分離：前端配備 5mm 孔徑粗格柵攔截大塊巖屑，后續通過重介質高速沉淀池投加磁鐵礦粉增強絮凝體密度，表面負荷達 20m³/(m²・h)，較傳統工藝效率提升 5 倍，懸浮物去除率超 98%，進水 SS 即便高達 23000mg/L 也能穩定處理。

水質均衡調節：調節池內置 pH 在線監測與自動投藥系統，針對酸性礦井水(pH3-5)投加 NaOH 調節至 7-8，同步緩沖水量波動，避免高濃度廢水沖擊生化系統。

初步除油降濁：配套溶氣氣浮裝置去除乳化油與微小顆粒，油類去除率超 95%，為后續膜分離提供潔凈進水環境。

2. 重金屬與鹽類去除階段：靶向凈化關鍵污染物

采用 “化學沉淀 + 離子交換” 組合工藝，針對性處理礦井水中的重金屬與高鹽成分：

化學沉淀除重金屬：在反應池投加硫化鈉、氫氧化鈣等藥劑，使 Fe²⁺、Mn²⁺等重金屬離子形成硫化物、氫氧化物沉淀，通過斜管沉淀池分離，出水重金屬濃度降至 0.1mg/L 以下，符合地表水 Ⅲ 類標準。

離子交換脫鹽：針對高礦化度污水(TDS1500-4000mg/L)，采用強酸型陽離子交換樹脂吸附鈣、鎂離子，配合陰離子樹脂去除硫酸鹽，初步降低鹽度至 1000mg/L 以下，緩解后續膜系統負擔。

污泥減量化處理：沉淀污泥經隔膜壓濾機壓榨，含水率降至 60% 以下，煤泥含固率達 30%，可直接回收利用。

3. 膜深度分離階段：水質提純與達標保障

核心采用 “UF+RO” 膜組合系統，實現水質深度凈化與回用：

超濾預處理：采用陶瓷膜組件(孔徑 0.1μm)截留膠體顆粒與微生物，出水濁度<0.1NTU，為反滲透系統提供保護，膜組件通過錯流過濾技術不易堵塞，使用壽命達 5 年以上。

反滲透脫鹽：RO 膜系統脫鹽率超 98%，高鹽礦井水經處理后 TDS 可降至 100mg/L 以下，出水可直接作為井下防塵、鍋爐補水或生活用水，部分項目實現日產 3.2 萬立方米 Ⅲ 類回用水。

智能膜維護：配備 CIP 在線清洗系統，根據膜通量自動觸發反沖洗，結合 “躲峰走谷” 運行策略，噸水能耗較傳統工藝降低 40%。

4. 資源化回收階段：從廢水到資源的價值轉化

針對高鹽、高價值污染物采用專項回收技術，構建循環經濟模式：

鹽類資源化：濃鹽水經 MVR 蒸發結晶處理，副產氯化鈉純度超 95%，達煤化工一級標準，實現鹽資源回收利用。

熱能回收利用：部分設備集成熱泵系統，利用礦井水穩定水溫(15℃左右)實現采暖供電，如某項目滿足 2 萬㎡采暖需求，年減排燃煤 8000 噸。

煤泥回收利用：預處理階段分離的煤泥經脫水后直接回用于洗煤工藝，煤泥回收率超 95%，創造額外經濟效益。

二、核心優勢：技術適配與場景價值

1. 高效抗沖擊：適配復雜水質波動

重介質沉淀與磁混凝技術組合，可應對進水 SS 從幾十到數萬 mg/L 的劇烈波動，處理后出水 SS 穩定在 10mg/L 以下，解決傳統工藝 “翻池” 難題。

模塊化藥劑投加系統根據水質實時調整用量，PAC 消耗量較傳統工藝減少 30%，處理成本低至 0.2 元 / 噸。

2. 空間與場景適配：井下井上靈活部署

支持井下一體化安裝，如某煤礦 2800m³/h 處理量設備直接部署于井下，節省管網輸送成本，年省運維費用 420 萬元。

地面設備采用緊湊型設計，占地僅為傳統污水站的 1/3，適配礦區土地緊張場景，部分機型可移動部署滿足臨時處理需求。

3. 智能低耗：降低運營管理成本

全流程 PLC 智能控制，實現 pH、濁度、液位等 12 項參數實時監測，自動聯動加藥、反沖洗與設備啟停，運維人工減少 50%。

結合光伏供電與峰谷電價策略，噸水處理能耗低至 0.5kWh，較傳統工藝降低 30% 以上，運行成本優勢顯著。

4. 資源化增值：創造環境與經濟雙重效益

實現 “廢水→回用水→資源” 的全鏈條利用，回用率最高達 98%，不僅節約新鮮水資源，副產鹽、煤泥等可創造額外收益。

配套熱能回收系統，降低礦區供暖供電成本，符合煤炭行業綠色轉型政策導向。

5. 合規保障：多重標準精準適配

出水全面符合《煤炭工業污染物排放標準》(GB20426-2006)，部分機型處理水質達地表水 Ⅲ 類標準，支持直接排放或深度回用。

配備在線監測數據上傳模塊，與環保部門監管系統聯網，滿足排污許可制要求，規避處罰風險。